廢舊輪胎處理設備，是在常溫下一次性將輪胎內所含的三大原料：橡膠、鋼絲、纖維分離并實現100%回收利用的大型成套裝備。廢舊輪胎處理生產線可根據客戶要求，回收400-3000mm直徑范圍內的輪胎，適用性強，出料尺寸可控制在5-100mm的范圍內，產量可達200-10000kg/h。該生產線常溫運行，無須任何化學添加劑，不會對環境造成二次污染。生產線采用PLC控制系統，操作及維護簡易，具有能耗低、使用壽命長等特點。
針對不同的輪胎特性和生產力要求，設備可能包括：
1.全自動拉鋼絲機：去除輪胎鋼圈。
2.輸送設備：輸送帶、螺旋輸送器及空氣壓力傳輸系統。
3.輪胎撕碎機：將輪胎撕碎成膠片（50mm-150mm）。
4.鋼絲分離機：使橡膠和鋼絲分離，并加工成膠粒（10mm-20mm）。
5.磁選機：從橡膠鋼絲混合物中分選鋼絲。
6.橡膠顆粒機：將膠粒粉碎至更小尺寸（1mm-7mm）。
7.振動篩：對不同尺寸的橡膠顆粒進行分選，尺寸過大的顆粒送回粉碎機進行二次粉碎。
8.纖維分離器：去除異物和纖維。
9.二次磁選機：去處可能剩余的細小鋼絲。
10.磨粉機：將顆粒研磨成粉末（30目-100目）。
11.全自動裝袋系統：將成品裝到存儲袋或包裝袋。
該設備屬于輪胎回收設備整套生產線中的配套設備，根據用戶對出料成品的特殊要求可進行配套。配套后出料細度可達到120目，根據細度要求可進行調節。
生產線特點：
1.整塊輪胎直接投放，無需預先破碎和拉鋼圈環節。
2.從整個輪胎到1-7mm顆粒，生產包裝全流程，沒有二次搬運中間環節。
3.最大處理量5000kg/h，最多只需7人即可完成全部現場操作。
4.根據客戶產量需求配置設備型號，200kg/h—10000kg/h，選擇范圍廣。
5.全組合兩層式結構，使安裝更換和檢修維護更方便、更安全。
6.無縫銜接，全程粉塵、煙氣監控。
7.堅持單機出廠前80-100小時投料實驗，確保性能穩定。
8.CE認證，統一標準、注重工藝。
產品優勢：
軸承設計：采用加強設計，對半開結構使維護更方便。配備防塵隔板，可延長軸承使用壽命
篩網設計：控制物料尺寸。通過循環送入撕碎機重復撕碎，使出料控制在制定尺寸范圍
刀體設計：刀片堅固耐磨，刀片排列咬合方式專為廢舊輪胎而設計。
動力設計：采用的是減速電機驅動，省時省力省電，動力強大。
環保設計：設備具有低轉速、大轉矩、低噪音、粉塵可達到環保標準的特點。
生產再生橡膠
輪胎的再生產。通過化學方法，使廢舊輪胎橡膠脫硫，得到再生橡膠是綜合利用廢舊輪胎至古老的方法。目前采用的再生膠生產技術有動態脫硫法、常溫再生法、低溫再生法、低溫相轉移催化脫硫法、微波再生法、輻射再生法和壓出再生法。這是處理廢舊輪胎使其循環利用最為合理、科學、應用最廣的途徑，被世界各國采用。
生產硫化膠粉
粉生產行業極具發展潛力，由于它是利用純物理方法進行加工，生產中無廢氣廢水污染問題，而且資源利用率很高，是世界公認的廢輪胎資源化、無害化加工方法。
廢舊輪胎鋪路
新技術新生活。用于鋪路的廢舊輪胎被稱為橡膠瀝青。這種廢舊輪胎回收利用的新方法起源于60年代的美國——把廢舊輪胎加工成橡膠粉，作為改性劑添加到瀝青中。
固體垃圾燃料
光和熱的化身。廢舊輪胎是一種高熱值材料，每公斤的發熱量比木材高69%，比煙煤高10%，比焦炭高4%。將廢舊輪胎破碎，然后按需要比例與各種可燃廢舊物混合，配制成固體垃圾燃料(RDF)，供高爐噴吹代替煤、油和焦炭作燒水泥的燃料或代替煤以及火力發電用。同時，該法還有副產品——炭黑生成，經活化后可作為補強劑再次用于橡膠制品生產。
廢輪胎煉油
廢舊輪胎煉油設備通過高溫熱解將廢輪胎轉化成45-52%的裂解油，30%-35%的炭黑和10-15%的鋼絲。這些裂解油可以用于重工業，像水泥廠，玻璃廠，鍋爐廠，等等。炭黑可以運用到水泥廠，壓成球賣掉。
裂解廢輪胎
是將其轉換成再生能源和非橡膠再生資源的主要方式之一，主要方法有催化熱解、高、低溫熱解。廢輪胎在高溫下可提取鋼鐵、炭黑、油、燃氣等，一噸廢輪胎中回收炭黑35千克，燃料油55千克。